Листы судостроительные – это особый вид толстолистового длинномерного металлопроката прямоугольного сечения для ответственного назначения. Эти изделия предназначены для изготовления элементов конструкций речных или морских судов, платформ, понтонов. Высококачественную сталь для указанного проката выплавляют в кислородных конвертерах, электропечах, мартеновских печах. Листовой полуфабрикат получают из слябовых полупродуктов в процессе горячей прокатки на специализированных станах.
Технические характеристики
Стальные листы для судостроительной промышленности выпускают в соответствии с положениями ГОСТ 5521-93, ГОСТ Р 52927-2015. Первый стандарт распространяется на плоские изделия из стальных материалов повышенной и нормальной прочности, второй стандарт – на металлопродукцию из стали высокой, повышенной, нормальной прочности.
Технические условия обоих стандартов предусматривают изготовление листов длиной 4,5–24 м, шириной 1000–4800 мм, толщиной 4,0–100 мм. Масса пластины площадью 1 м2 и толщиной 4 мм равна 31,4 кг, а плиты толщиной 100 мм аналогичной площади – 785 кг.
Виды и материалы
В государственных стандартах, а также правилах морского и речного регистров РФ марки судостроительных сталей называют «категориями». По химическому составу они относятся к углеродистым, легированным или коррозионностойким сталям. По степени раскисления различают спокойные, полуспокойные либо мелкозернистые стали, обработанные алюминием. По состоянию поставки различают продукцию после нормализации (N), прокатки при контролируемой температуре (CR), термомеханической обработки (TM), закалки и отпуска (QT), закалки с прокатного нагрева и отпуска (QпнT).
Особую подгруппу составляет зет-сталь. Прокат используют для производства сварных конструкций, которые испытывают значительные внешние нагрузки, перпендикулярные к плоскости металла. Существуют два уровня зет-свойств (Z25 и Z35) со средней величиной относительного сужения площади поперечного сечения 25% и 35% соответственно. Наличие указанных символов в условном обозначении материала показывает, что железоуглеродистые сплавы имеют гарантированный уровень пластичности в направлении толщины металлопроката.
Листовой прокат для судостроения по прочности подразделяют на три группы:
- нормальной прочности с уровнем предела текучести более 235 МПа и хладостойкостью до минус 40 С – это базовые марки сталей A, B, D, E, в том числе с зет-свойствами;
- повышенной прочности с уровнем предела текучести более 315 МПа, хладостойкостью до минус 60 С – это марки A32–A40, D32–D40, E32–E40, F32–F40, в том числе с зет-свойствами;
- высокой прочности с уровнем предела текучести 420–690 МПа, хладостойкостью до минус 60 С – это распространенные сплавы марок E500–E690, A620, D620, A690, D690, D500W, E500W, в том числе с зет-свойствами. Эти материалы используют для работы в экстремальных условиях, их часто применяют, например, при изготовлении контейнеровозов, ледоколов, подводных лодок.
Области применения
Благодаря высокой износостойкости, ударостойкости, стабильности формы и геометрических размеров листовой стальной металлопрокат успешно используется при строительстве различных типов судов. Кораблестроители ценят его за повышенную устойчивость к коррозии, вибрационным нагрузкам, воздействию радиации. Он востребован для изготовления следующих элементов конструкций корпусов:
- обшивка днища, борта, фальшборты, настилы палуб, платформы, переборки, выгородки;
- стенки балок рамного набора, кницы, участки второго дна, междудонные листы;
- комингсы люков, понтонные крышки грузовых люков, детали световых люков;
- элементы сварных форштевней и ахтерштевней, перо руля, кронштейны гребных валов;
- утолщенные вварные пластины для подкрепления в районе вырезов в корпусе, ледовые подкрепления.
Судостроительные листы также эффективно применяются для производства деталей полупогружных либо самоподъемных буровых платформ, морских перевалочных комплексов, причалов, перегрузочных терминалов. Продолжительность срока службы проката зависит от назначения, условий эксплуатации, а также способов поддержания его технического состояния. Эксплуатация отдельных элементов корпусов допустима в течение 10–40 лет, вплоть до 60 лет
Фото нашей продукции из наличия:
